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Lasers ch weißen wurde in der frühen industriellen Laser material verarbeitung verwendet. Die von einem Laser erzeugte Schweißnaht ist von höherer Qualität und verbessert die Produktivität erheblich. Das Lasers ch weißen hat einzigartige Vorteile, einschl ießlich eines geringen Wärmeeintrags, einer engen Schmelz zone und einer wärme beeinflussten Zonen leistung, so dass die durch Lasers ch weißen gebildete Schweißnaht stärker und attraktiver ist. Laser-Schweiß zeit ist stark verkürzt; Laser-Tracking-Sensor, kann Automatisierung realisieren, Produkt kosten reduzieren. Diese neuen Technologien haben den Anwendungs bereich des Lasers ch weißens weiter erweitert.
Der zunehmende Einsatz von Lithium batterien in Elektro fahrzeugen und vielen elektronischen Geräten ist die Verwendung von Faserlaser schweißen im Produkt design. Die aktuelle Lager komponente, die durch Kupfer oder Aluminium legierung hergestellt wird, ist mit dem Terminal durch verbundenFaserlaserSchweißen, um eine Reihe von Zellen in der Batterie zu verbinden und elektrischen Kontakt mit den positiven und negativen Anschlüssen der Batterie zu bilden. Alle in den Zellen verwendeten Materialien und Material kombinationen sind Kandidaten für ein neues Faserlaser-Schweiß verfahren.
Die in Schiffen, chemischen Raffinerien und Pharmazeutika verwendeten Dichtungen wurden ursprünglich WIG geschweißt. Da sie haupt sächlich aus hoch temperatur-und chemisch beständigen Legierung materialien auf Nickel basis präzise bearbeitet und gemahlen werden, werden sie normaler weise in kleinen Chargen hergestellt und in großer Anzahl eingestellt. Gegenwärtig hat die Montage dieser Komponenten Faserlaser schweißen anstelle des früheren Lichtbogens chweiß prozesses verwendet. Der Grund ist: Die Qualität des Lasers ch weißens ist konsistent; Die einfache Umwandlung von einer Komponenten konfiguration in eine andere reduziert die Einrichtungs zeit und erhöht die Produktivität. Außerdem wird der Lasers chweiß prozess durch Zusammenbau automat isiertLaserTracking-Sensoren zur Kosten senkung.
Luftdichte und versiegelte Elektronik in medizinischen Geräten hat das Faserlaser schweißen zum bevorzugten Verfahren gemacht. Frühere Lasers chweiß techniken erzeugten am Ende eine Delle, wenn der Laserstrahl aus geschaltet wurde, selbst wenn die Laser leistung reduziert wurde. Die heutigen luftdichten Schweiß verfahren haben Probleme im Zusammenhang mit Lasers ch weißen und Schweißen von Endpunkten gelöst, und eine fortschritt liche Laserstrahl steuerung beseitigt Dellen in dünnen und tiefen Schweißnähten. Die Ergebnisse der Schweiß qualität sind konsistent, ohne Poren am Ende und verbessertes Aussehen sowie eine zuverlässigere Abdichtung.
Es ist notwendig, die Schweiß geometrie und die Schweiß mikros truktur für das Faserlaser schweißen von Luftfahrt legierungen auf Nickel-und Titan basis zu steuern. Die Ermüdung leistung von Schweißnähten ist ein wichtiges Konstruktion kriterium in vielen Luft-und Raumfahrt anwendungen. Der Designer hat fast spezifiziert, dass die Schweiß oberfläche konvex ist, um die Schweiß festigkeit zu verbessern. Zu diesem Zweck wird eine Füll linie mit einem Durchmesser von 1,2mm verwendet, um den Prozess zu automatisieren. Das Hinzufügen von Füll drähten zur Stumpf verbindung führt zu identischen Kronen am oberen und unteren Durchgang. Die Wahl der Draht legierung trägt auch zu den mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht bei, indem eine gute Mikros truktur der Schweißnaht sicher gestellt wird.
Die Fähigkeit, Produkte aus verschiedenen Metallen und Legierungen herzustellen, verbessert die Design-und Produktions flexibilität erheblich. Die Optimierung der Leistung des fertigen Produkts wie Korrosion, Verschleiß und Wärme beständigkeit bei gleichzeitiger Kosten kontrolle ist eine häufige Motivation für unterschied liches Metalls ch weißen. Wie Zink beschichtung weit verbreitet, mit schwer wiegenden Schweiß porosität problemen konfrontiert. In einigen Fällen können Zink dämpfe entweichen, wenn sich das Metall verfestigt und Poren oder Rauheiten auf der geschweißten Oberfläche bildet. Durch die ordnungs gemäße gemeinsame Gestaltung und Auswahl der Laser prozess parameter können jedoch die End bearbeitung und das mechanische Schweißen leicht durchgeführt werden.
